Syntax Literate: Jurnal Ilmiah Indonesia p�ISSN: 2541-0849 e-ISSN: 2548-1398

Vol. 7, No. 3, Maret 2022

PENERAPAN METODE VALUE STREAM MAPPING DALAM MENGURANGI WASTE PADA PROSES ASSEMBLY CENTER SPAR WING BOX NC-212

Achmad Romadhoni, Rendiyatna Ferdian

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Widyatama Bandung, Jawa Barat, Indonesia

Email: [email protected], [email protected]

Abstrak

Indonesia merupakan negara kepulauan dengan sebagian besar wilayahnya adalah perairan yang dimana moda transportasi pesawat sangat cocok bila dilihat dari kondisi geografis Indonesia yang membutuhkan konektivitas antar pulau. PT Dirgantara Indonesia (PTDI) adalah industri pesawat terbang satu-satunya di indonesia dan di wilayah asia tenggara. salah satu produk yang dibuat adalah NC-212. Pada Proses Assembly Center Spar Wing Box NC-212 terdapat beberapa waste atau pemborosan yang menyebabkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk tidak sesuai dengan waktu yang telah ditentukan, maka untuk mengetahui dan memperbaiki pemborosan yang terjadi digunakanlah metode value stream mapping. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui aktifitas-aktifitas yang meneyebabkan waktu yang dibutuhkan lebih lama pada proses produksi Assembly Center Spar Wing Box NC-212. dari hasil dan pembahasan yang telah dilakukan setelah menggunakan metode value stream mapping adalah waktu total lead time awal 5.093,68 menit berubah menjadi 2.545,81 menit dengan usulan perbaikan yaitu menggabungkan aktifitas-aktifitas yang dapat dilakukan secara bersamaan serta penambahan jumlah operator masing sebanyak 2 orang pada proses setting part pada jig center spar dan proses riveting part sehingga pengerjaan dapat dilakukan dengan lebih cepat.

Kata Kunci: manufaktur ramping; pemetaan aliran nilai; pesawat; limbah; majelis

Abstract

Indonesia is an archipelagic country, with most of its territory being water, where the mode of aircraft transportation is very suitable in terms of Indonesia's geographical conditions, which require inter-island connectivity. PT Dirgantara Indonesia (PTDI) is the only aircraft industry in Indonesia and the Southeast Asia region. One of the products made is the NC-212. In the Assembly Center process of the Spar Wing Box NC-212, several wastes or wastes cause the time needed to complete the product to be longer than specified, thus to examine and improve the waste that occurs, the value stream mapping method is used. The purpose of this study was to determine the activities that cause the required time to be longer in the production process of the Assembly Center Spar Wing Box NC-212. From the results and discussions that have been carried out after using the value stream mapping method, the total lead time has been improved from 5,093.68 minutes to 2,545.81 minutes with the proposed time improvement, namely combining activities that can be done simultaneously and adding two operators each at the same time. The process of setting parts on the jig centre spar and riveting parts so that work can be done faster.

Keywords: lean manufacturing; value stream mapping; airplane; waste; assembly

Received: 2022-02-20; Accepted: 2022-03-05; Published: 2022-03-10

Pendahuluan

Indonesia adalah negara kepulauan dengan sebagian besar wilayahnya adalah perairan yang jika dilihat dari kondisi geografisnya Indonesia membutuhkan penghubung antar pulau. Pesawat dinilai sangat flexible dan memiliki mobilitas yang baik dikarenakan perpindahan orang maupun barang dapat langsung dilakukan oleh pesawat. Hal ini membuat Indonesia memerlukan pesawat yang mampu menghubungkan satu pula menuju pulau yang lain untuk kemudahan transportasi.

PT Dirgantara Indonesia adalah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis pesawat untuk memenuhi kebutuhan penerbangan sipil, militer dan misi tertentu. Selama bertahun-tahun PT Dirgantara Indonesia telah mampu merancang pesawat baru, mengubah konfigurasi sistem pesawat, dan struktur untuk tujuan misi tertentu seperti patroli maritim, pengawasan dan penjaga pantai. Salah satu pesawat yang diproduksi oleh PT Dirgantara Indonesia adalah NC-212. NC-212 adalah pesawat dengan ukuran sedang bertenaga turboprop yang dibuat untuk memenuhi kebutuhan baik sipil maupun militer. Banyak keunggulan yang dimiliki oleh NC-212 diantaranya pesawat ini masuk dalam kategori short take-off landing, memiliki ramp door, kabin yang luas dikelasnya, sistem navigasi dan komunikasi yang lebih modern yang membuat NC-212 cocok untuk wilayah geografis dengan banyak pulau seperti Indonesia.

Dalam produksi pesawat yang dilakukan oleh PT Dirgantara Indonesia khususnya pada bagian sayap pesawat terdapat kendala yang mengakibatkan terlambatnya proses penyelesaian produk dimana waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk tidak sesuai dengan waktu yang telah ditentukan sehingga mengakibatkan keterlambatan salah satunya adalah pada proses Assembly Center Spar Wing Box NC-212 dimana permasalahan diatas masuk dalam bentuk waste. Jika salah satu produk terjadi keterlambatan proses penyelesaian produk maka proses produksi produk yang lainnya tidak akan bias dilanjut dikarenakan dalam proses produksi pesawat antara salah satu produk dengan produk lainnya saling terhubung satu sama lain. Maka dari itu penulis bermaksud untuk mengidentifikasi dan meminimalisir aktifitas yang menyebabkan waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan produk lebih lama khususnya yang terjadi pada Assembly Center Spar Wing Box NC-212 dengan menerapkan lean manufacturing dengan mengunakan metode value stream mapping. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui aktifitas-aktifitas yang meneyebabkan waktu yang dibutuhkan lebih lama pada proses produksi Assembly Center Spar Wing Box NC-212. Dari hasil yang telah didapat nantinya bisa dijadikan acuan dalam memperbaiki waktu yang dibutuhkan pada proses produksi sehingga waste yang terjadi dapat berkurang.

Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan oleh penulis adalah:

1. Melakukan wawancara dengan narasumber dalam hal ini leader Wing Box NC-212 untuk mengetahui masalah yang sering terjadi dalam proses Assembly Center Spar Wing Box NC-212.

2. Observasi pada wilayah kerja Assembly Center Spar Wing Box NC-212 untuk mengetahui hal-hal yang menyebabkan masalah terebut terjadi.

3. Melakukan pengambilan data dengan cara mengamati proses produksi di wilayah Assembly Center Spar Wing Box NC-212.

Hasil dan Pembahasan

1. Current State Mapping

Current State Mapping adalah peta yang dibuat berdasarkan proses yang berlangsung pada saat wilayah Assembly Center Spar Wing Box NC-212 dimana merupakan hasil dari wawancara, obsrvasi beserta� pengambilan data yang dapat dilihat pada gambar 1.

Gambar 1

Current State Mapping

2. Process Activity Mapping

Pembuatan Process Activity Mapping bertujuan untuk mengidentifikasi proses produksi yang memiliki nilai tambah (VA), proses produksi yang tidak memiliki nilai tambah (NVA) dan proses produksi yang tidak memiliki nilai tambah namun dinutuhkan (NNVA) dimana merupakan hasil dari pengambilan data berupa langkah proses jarak, jumlah operator, alat yang digunakan serta pengukuran waktu proses yang didapat secara langsung yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1

Process Activity Mapping

3. Indentifikasi Waste

Indentifikasi Waste dimaksudkan untuk mengetahui pemborosan yang terjadi semalam proses produksi, dalam hal ini terdapat 2 pemborosan diantranya proses produksi yang tidak memiliki nilai tambah (NVA) dan proses produksi yang tidak memiliki nilai tambah namun dinutuhkan (NNVA). Pada Tabel 1 setelah dilakukan Pembuatan Process Activity Mapping identifikasi yang dilakukan tidak menemukan proses produksi yang tidak memiliki nilai tambah (NVA), semua masuk dalam kategori proses produksi yang tidak memiliki nilai tambah namun dinutuhkan (NNVA).

Berikut adalah hasil identifikasi berdasarkan Tabel 1 yang telah dibuat.

a) Berdasarkan table 1 dapat dilihat bahwa aktivitas delay (D) paling dominan memiliki 22 aktifitas yaitu aktifitas 2, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 40, 41 dan 43 dengan total waktu sebesar 15.695 detik dimana aktifitas tersebut adalah ketika operator sedang melakukan aktifitas persiapan alat-alat pendukung. pada saat aktifitas persiapan peralatan, part-part yang akan dikerjakan tidak mengalami aktifitas operasi sehingga dapat dikategorikan sebagai waste waiting sehingga berpotensi untuk diperbaiki.

b) Pada aktifitas 2, 3, 5 dan 10 yaitu persiapan gambar alat setting, persiapan drill gun dan persiapan fastener pliers, aktifitas 40 dan 41 yaitu aktifitas persiapan painting spray gun dan persiapan cairan cat serta aktifitas 43 yaitu menunggu cat kering berdasarkan hasil wawancara dan pengamatan aktifitas tersebut tidak dapat dilakukan perubahan.

c) Berdasarkan tabel 1 dapat dilihat bahwa jumlah operator pada proses setting part danriveting part berjumlah 3 orang serta proses painting berjumlah 2 orang yang berdasarkan wawancara dan pengamatan aktifitas tersebut� dapat dilakukan perubahan.

4. Usulan Perbaikan

Berdasarkan hasil Indentifikasi Waste dapat ditentukan beberapa usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi permasalahan yang terjadi diantaranya:

a) Pada aktifitas 6, 7, 8 dan 9 dapat dilakuakn penggabungan aktifitas dimana operator dapat langsung mempersiapkan semua mata bor yang dibutuhkan untuk proses setting part.

b) Pada aktifitas 11, 12, 13 dan 14 dapat dilakuakn penggabungan aktifitas dimana operator dapat langsung mempersiapkan semua fastener yang dibutuhkan.

c) Pada aktifitas 30, 31 dan 32 dapat dilakuakn penggabungan aktifitas dimana operator dapat langsung mempersiapkan semua rivet yang dibutuhkan untuk proses riveting part.

d) Pada aktifitas 33, 34, 35 dan 36 dapat dilakuakn penggabungan aktifitas dimana operator dapat langsung mempersiapkan semua tools yang dibutuhkan untuk proses riveting.

e) Pada proses setting part pada jig center spar dan proses riveting part jumlah operator dapat ditambah masing-masing proses 2 orang lagi sehingga dapat mempercepat aktifitas-aktifitas yang terjadi pada setiap proses yang berlangsung.

5. Future Stream Mapping

Dari hasil identifikasi waste serta usulan perbaikan yang telah dilakukan dapat diperoleh pemetaan hasil produksi yang sudah mengalami perbaikan maka dapat dibuat Future Stream Mapping yang dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2

Future Stream Mapping

6. Perbaikan Process Activity Mapping

Pada tabel Process Activity Mapping setelah mendapat usulan perbaikan terdapat 5 hasil perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan menggabungkan aktifitas-aktifitas yang dapat dilakukan secara bersamaan serta penambahan jumlah operator sehingga pengerjaan dapat dilakukan lebih cepat. perbaikan yang dilakukan pada Process Activity Mapping nantinya dapat mempengaruhi jumlah dan waktu pada setiap aktifitas-aktifitas selama proses produksi Assembly Center Spar Wing Box NC-212. Hasil perbaikan Process Activity Mapping dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2

Perbaikan Process Activity Mapping

Kesimpulan

Berdasarkan hasil dan pembahasan yang telah dilakukan dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1). Pada Current State Mapping diketahui bahwa total lead time proses Assembly Center Spar Wing Box NC-212 adalah sebesar 5.093,68 menit yang terdiri dari cycle time sebesar 5.064.68 menit dan waktu tunggu sebesar 29 menit. 2). Pada Process Activity Mapping proses Assembly Center Spar Wing Box NC-212 diketahui bahwa terdapat 44 aktivitas dimana 18 aktivitas VA dengan total waktu 47.374,5 menit dan 26 aktivitas NNVA dengan total waktu 47.374,5 menit dimana identifikasi yang dilakukan tidak menemukan aktifitas NVA. 3). Terdapat 5 hasil usulan perbaikan yang dilakukan yaitu menggabungkan aktifitas-aktifitas yang dapat dilakukan secara bersamaan serta penambahan jumlah operator sebanyak 2 orang pada proses setting part pada jig center spar dan proses riveting part sehingga pengerjaan dapat dilakukan lebih cepat. pada table 2 dapat dilihat penggabungan terjadi pada aktifitas 6.1 dengan waktu proses yang asalnya 35,57 menit menjadi 4,45 menit. aktifitas 8.1 dengan waktu proses yang asalnya 41,05 menit menjadi 5,13 menit. Aktifitas 24.1 dengan waktu proses yang asalnya 41,9 menit menjadi 6,98 menit dan aktifitas 25.1 dengan waktu proses yang asalnya 43,42 menit menjadi 5,43 menit. 4). Setelah dilakukan perbaikan pada aliran proses produksi hal ini dapat berpengaruh pada berkurangnya jumlah aktifitas serta waktu dalam Process Activity Mapping dimana pada table 1 terdapat 44 aktifitas dengan waktu proses sebesar 303.881 detik atau 5.064,68 menit. Kemudian setelah dilakukan perbaikan yaitu pada table 2 jumlah aktifitas berkurang menjadi 33 dengan waktu proses yang berkurang juga menjadi 151.609 detik atau 2.526,81 menit. 5). Dari hasil Future Stream Mapping setelah dilakukan perbaikan dapat diketahui bahwa waktu total lead time awal 5.093,68 menit berubah menjadi 2.545,81 menit.

BIBLIOGRAFI

Rother, M., & Shook, J. (2003). Learning to see: value stream mapping to add value and eliminate muda. Lean Enterprise Institute.

Parihar, S., Jain, S., & Bajpai, L. (2012). Value stream mapping: A case study of assembly process. International Journal of Engineering Research and Technology, 1(8), 01-07.

Apriliana, F. S., & Astuti, R. D. (2018). Penerapan Value Stream Mapping (VSM) Sebagai Upaya Untuk Mengurangi Keterlambatan Process Procurement di PT. X. Performa: Media Teknik Ilmiah Teknik Industri, 17(1).

Lestari, K., & Susandi, D. (2019, August). Penerapan Lean Manufacturing untuk mengidentifikasi waste pada proses produksi kain knitting di lantai produksi PT. XYZ. In Prosiding Industrial Research Workshop and National Seminar (Vol. 10, No. 1, pp. 567-575).

Hazmi, F. W., & Karningsih, P. D. (2012). Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi waste di PT ARISU. Jurnal Teknik ITS, 1(1), F135-F140.

Copyright holder:

Achmad Romadhoni,� Rendiyatna Ferdian (2022)

First publication right:

Syntax Literate: Jurnal Ilmiah Indonesia

This article is licensed under: